Технологический регламент производства полипропиленовой плёнки

  “Утверждаю” 

Директор ООО “                       ”

.

_____________________

“_____________”   2002 г.

 

 

 

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ

ПРОИЗВОДСТВА

РУКАВНОЙ ПОЛИПРОПИЛЕНОВОЙ ПЛЕНКИ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

г. Москва

 

ОГЛАВЛЕНИЕ

1.      Общая  характеристика  производства и его                                                                технико-экономический  уровень ....................................………...........…….............  3

  1. Характеристика производимой продукции ......................……..............……............  3
  2. Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов ….……….…...... 4
  3. Описание технологического процесса.............................................…………...........  5
  4. Материальный баланс   ....................................................................…….…….........   9

6.      Ежегодные нормы расхода основных видов сырья,                                               материалов и энергоресурсов на 1000 кг готовой продукции ....………..…............ 9

7.      Ежегодные нормы образования отходов производства                                                          в расчете на 1000 кг готовой продукции .............................………….….................. 10

  1. Нормы технологического режима  ....................................………….....…................  10
  2. Контроль производства и управление технологическим процессом ………….....  11
  3. Возможные неполадки в работе и способы их устранения ..............……….…...... 12
  4. Охрана окружающей среды ...........................................................………….….......... 14
  5. Основные правила безопасной эксплуатации производства  ....………................. 15
  6. Спецификация на основное технологическое оборудование .....………..…........... 19
  7. Приложения ……………………………………………………………………….…………. 21

 1. ОБЩАЯ  ХАРАКТЕРИСТИКА  ПРОИЗВОДСТВА

И  ЕГО  ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ  УРОВЕНЬ

1.1. Настоящий технологический регламент составлен на производство пленок полипропиленовых рукавных, изготовляемых из полипропилена или композиций на его основе методом  экструзии  с раздувом и водяным охлаждением рукава для производства пленок пищевого и культурно-бытового  назначения  (далее  по тексту - производство полипропиленовой пленки).

1.2. Год ввода в опытную эксплуатацию - 2002.

1.3. Проектная мощность 240 т/год или 30 кг/час.

1.4. Количество технологических линий - 1

1.5. Получение полипропиленовой рукавной пленки производится на установке “ПП-Р-750” методом экструзии рукавной заготовки, с последующим раздувом, водяным охлаждением и приемом рукава вниз.

2. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОИЗВОДИМОЙ ПРОДУКЦИИ.

2.1. Производимой продукцией  является  пленка полипропиленовая рукавная для изготовления товаров народного потребления.

2.2. Выпускается в соответствии с ТУ-2245-01-44414843-99 для упаковки, бытового и пищевого назначения, неокрашенная, окрашенная и со скользящими добавками.

2.3. Пленка выпускается  намотанной в рулоны в виде рукава, полурукава или полотна.

2.4. Технические требования.

Таблица 2-1

 п/п

Наименование показателей

Нормы

1

Внешний вид

Поверхность пленки дол­жна быть без пятен, нерасправляющихся запрессованных складок, отвер­стий. Края пленки  дол­­­­ж­­­ны  быть без надрывов и заусенцев. Пленка может быть натурального или различных цветов в зависимости от применяемого наполнителя.

2

Ширина пленки

(и предельные отклонения по ширине)

А

Б

 

 - для рукава, полурукава и полотна - высшего сорта (А) и первого сорта (Б)

 

макс. 750

+/-1%

мин. 300

+/-1%

 

750 +/-2%

 

300 +/-2%

3

Толщина пленки (предельные отклонения  по толщине,

мкм)

- высшей категории качества (А)

 

- первой категории качества (Б)

30 +/-5

40 +/-5

50 +/-6

60+/-7

80+/-8

100+/-10

 

30 +/-6

40 +/-8

50 +/-10

60+/-12

80+/-15

100+/-15

 

4

Прочность при растяжении, МПа (кг/см2), не менее

- в продольном направлении

- в поперечном направлении

 

26 (260)

25 (250)

5

Относительное удлинение при разрыве, %,  не менее

- в продольном направлении

- в поперечном направлении

 

400

500

 

3. ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОГО СЫРЬЯ, 

МАТЕРИАЛОВ И ПОЛУПРОДУКТОВ.

Таблица 3-1

 

Наименование сырья, материалов полупродуктов

ГОСТ, ТУ, регламент или методика на сырье

Показатели обязательные для проверки

 

Рекомендуе­мые показа­тели с допус­тимыми отклонениями

 

 

1. Сырье

 

 

1.1.

Полипропилен

ГОСТ 26996-86

1.Показатель текучести расплава

2.Разброс показателей те­к­­у­чести расплава в пре­де­­лах партии, %,не более

Таблица 2 ГОСТ

26996-86

Обозначение полипропилена состоит их названия " полипропилен" и пяти цифр.

Первая цифра - 2 или 0 указывает на то,  что процесс полимеризации пропилена протекает на комплексных металлоорганических катализаторах при низком или среднем давлении, соответственно.

Вторая цифра указывает вид материала: 1 - полипропилен.

Три последующие цифры обозначают десятикратное значение показателя текучести расплава.

Далее через тире указывают номер рецептуры стабилизации в соответствии с табл. 5, затем сорт и обозначение настоящего стандарта.

Пример условного обозначения полипропилена марки21020, стаби­лизированного по рецептуре 02, 1 сорта:

Полипропилен 21021-02, сорт1, ГОСТ26996-86

1.2

Добавка скользящая

Slip-J-28

Принимается по паспорту поставщика

 

 

 

2. Вспомогательные материалы

 

 

 

2.1.

   Шпули  картонные  навивные

ТУ 81-04-353-75

Входной контроль не производится

по п.3.2.ТУ 81-04-353-75

2.2.

Паста фильерная

 

Принимается по паспорту поставщика

 

2.3.

Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками

ГОСТ 6613-86

Принимается по паспорту поставщика

 

2.4.

Сетки проволочные тканые фильтровые

 ГОСТ 3187-76   с изм. 1

Принимается по паспорту поставщика

 

2.5

Ветошь обтирочная сортированная

ГОСТ 53-54-79

-”-

 

2.6

Силиконовая жидкость ПЭС-7

ГОСТ25144

Входной контроль не производится

 

2.7

Лента с липким слоем (скотч)

 

-”-

 

2.8

Технические лезвия

 

-”-

 

2.9.

Перчатки х/б

 

-”-

 

2.10

Ткань х/б

 

-”-

 

2.11

Этикетки

 

-”-

 

                 

 

4. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Технологический процесс состоит из следующих стадий - экструзии рукавной заготовки, по­следующего раздува, охлаждения и складывания рукава, отбора, операции резки (при необходимости) и намотки пленочного рукава.

Экструзионное оборудование состоит из следующих основных узлов:

¨    экструзионный агрегат,в состав которого входят:

^        пневмозагрузчик 1

^        экструдер 3 с бункером 2

^        фильтр расплава 4

^        кольцевая формующая головка 5

¨    кольцо обдува 6 с системой шлангов 7 и вентилятором 8

¨    кольцо водяного охлаждения 9

¨    складывающие щеки 10

¨    приемные зажимные валки с приводом 11

¨    ножи для продольной резки пленки 12

¨    устройство отбора пленки 13

¨    намотчик 14

¨    ванна сбора воды 15 и система водооборота 16

¨    эстакада 17

¨    шкафы силовой автоматики

¨    пульты КИП и А

Сырье -  гранулированный полипропилен в бумажных или поли­эти­леновых мешках поступает в контейнерах или на поддонах. При загрузке полипропилен вручную из мешка  насыпают в бункер 2 экструдера 3. (На схеме показан проектируемый пневмозагрузчик 1).

Внутри экструдера 3 гранулы полипропилена захватываются вращающимся шнеком диаметром 45 мм и пе­­ре­мещаются вдоль оси материального цилиндра по винтовому каналу шне­­ка. Там полипропилен разогревается за счет тепла, подводимого от расположенных на цилиндре нагревателей и за счет тепла, выде­ляющегося при вязком трении - и превращается в го­мо­­генный расплав.

Шнек сжимает, перемешивает и выдавливает расплав через фильтр 4 (решетник в виде све­чи, обернутой фильтрующей сеткой) в  формующую головку 5. Сетки предотвращают по­пада­ние крупных загрязнений и непроплавов в пленку, что стабилизирует процесс. Свеча вместе с фильтрующей сеткой (сетки выбираются технологической служ­бой) заменяется при возрастании давления расплава перед фильтром свыше 250 ат. (обнаруживается по показаниям датчика давления расплава или по возрастанию нагрузки на привод шнека), или при прорыве сеток фильтра (на пле­н­ке проходит серия включений). Замена требует остановки процесса.

При производстве пленки пищевого назначения используют только полипропилен марок, допущенных для этой цели. При производстве пленок технического назначения возможно введение в полимер добавок, изменяющих свойства полимера. Это могут быть красители и (при не­обходимости) скользящие добавки. Добавки обычно вводят в виде концентратов, т.е. смесей на основе полипропиленовых восков. Концентраты гранулированы наподобие самого поли­про­пилена.

Для введения добавок в напольный бункер мерной емкостью отмеривают концентрат, всыпают мешок полипропилена и перемешивают.

Конкретная марка сырья и концентрата, концентрация и режим переработки для каждого типоразмера пленки определяется технологической  службой  цеха  и  указы­вается  в сменном задании ежедневно, для каждой смены отдельно. При переходе от окрашенной или скользящей композиции к пищевой композиции следует проявлять повышенное внимание, чтобы не допустить смешения композиций при загрузке или при производстве пленки.

Экструзионная головка 5 служит для формования пленочного рукава. Для калиб­ровки щеле­вого зазора и регу­лирования толщины пленки предусмотрены центрирующие болты. Обогрев го­ловки производится электронагревателями, разделяющими головку на регулируемые, незави­симые друг от друга зоны (как правило, температуры зон головки устанавливают одинаковыми). Подвод расплава из фильтра внутрь головки производится по ее центру. Далее происходит раздача расплава по радиальным каналам и спиральному распределителю в теле головки, после чего расплав выходит наружу по зазору между фильерными кольцами в виде тонкостенной трубы. Через боковое отверстие в теле головки подается сжатый воздух на раздув рукава.

Конструк­тивно головка тяжела в разборке и обслуживании, и чистка щели обычно произ­водится без разборки фильерных колец специальным скребком, выполненным из алюминия, титана или латуни (твердый скребок может непоправимо испортить внутреннюю по­верхность головки). В случае, если очистить не удается, приходится сдвигать подвижное фильерное кольцо в сторону, увеличивая зазор в зоне загрязнения и продолжать чистку скребком или специальным крючком.

Для охлаждения пленочного рукава под поверхностью головки установлено обдувочное ко­льцо 6. Подача воздуха осуществляется от воздуходувки 8, по системе раздачи, и шлангам 7 - в обдувочное кольцо. Обдувочное кольцо сидит на отдельной станине и его положение по высоте можно регулировать

 Внутри кольца имеется коллектор для разравнивания потока на выходе. Выход воздуха из кольца производится через щель, расположенную у самого выхода расплава из экструзионной головки. Воздух, выходящий у начала рукава, может раскачивать и заполаскивать пленку, поэтому его расход внимательно контролируют.

Вышедшая из головки тонкостенная труба расплава раздувается за счет подачи внутрь сжатого воздуха (конечно, далее по ходу труба пережата валками) и образует пленочный пузырь. Чтобы пленка расплава не рвалась при вытяжке (раздуве), ее обдувают воздухом. Охлаждение рукава во время вытяжки не дает рваться по тонким местам (они быстрее остывают) и растяжение идет равномерно.

Основные параметры процесса - это кратность вытяжки расплава - вдоль, поперек и общая. Общая кратность вытяжки - это отношение зазора щели к толщине пленки. Кратность поперечной вытяжки - это кратность раздува, т.е. просто отношение диаметра рукава к диаметру выходной щели (чтобы узнать диаметр рукава, надо его ширину в сложе­нном виде разделить на 1,57). Поскольку общая кратность вытяжки равна произведению  продольной кратности на поперечную, то кратность продольной вытяжки можно найти делением общей кратности на поперечную.

Для полипропиленовой пленки кратность раздува находится в пределах 1,5-2.   Общая кратность вытяжки обычно не превышает 30.

Если продольная вытяжка примерно вдвое больше поперечной, получаются изотропные пленки, имеющие вдоль и поперек примерно одинаковые прочность и растяжимость. Например, если кратность поперечного раздува 2, продольного - 4, общая кратность - 8, что при зазоре щели 0,7 мм дает пленку толщиной около 90 мкм. При получении более то­нких пленок за счет большей продольной вытяжки по мере утонения накапливается по­вышенная продольная ориентация. т.е. растет продольная прочность, но снижается де­формируемость (растяжимость) готовой пленки. В предельных случаях пленка проявляет склонность к расщеплению вдоль направления вытяжки.

Если дать пленке в пузыре охладиться на воздухе, она получится мутной и ломкой. Причиной тому глубокая кристаллизация полипропилена, которая успевает протечь во время охлаждения. Если же пузырь охладить резко, прислонив к холодной поверхности, то получится амо­рфизованная пленка, вдвое менее кристалличная (30% против 60%), а потому более мягкая, ра­стяжимая и прозрачная. Такое резкое охлаждение достигается при проходе пленки через водяное кольцо охлаждения и касания стенок пузыря к потоку воды, стекающему по внутренним сте­н­кам кольца.

Водяное кольцо обеспечивает равномерную раздачу воды к центральному пазу, откуда вода переваливает через барьер и стекает вниз кольцевым потоком. Далее она уходит вниз по тканевой оплетке, охватывающей пузырь (оплетка продлевает процесс охла­ждения и дисциплинирует поток).

Высокая чувствительность процесса кристаллизации полипропилена к скорости охлаждения позволяет управлять свойствами пленки. Так, чтобы получить максимально прозрачную пленку, нужно

^        увеличить температуру расплава

^        уменьшить количество охлаждающего воздуха

^        увеличить количество охлаждающей воды

^        уменьшить температуру воды

Если воздействовать на процесс в обратном порядке, т.е.

^        уменьшить температуру расплава

^        увеличить количество охлаждающего воздуха

^        уменьшить количество охлаждающей воды

^        увеличить температуру воды

то в результате пленка становится слегка замутненной, но зато улучшается трение пленка-пленка (важно при намотке) и, что важнее всего, рукав становится раскрываемым (слой от слоя легко отделяется). Таковы основные качественные зависимости в процессе получения пленки.

После кольца водяного охлаждения пленочный пузырь сплющивается на щеках 10 и протягивается приемными зажимными валками 11 на выход.

Щеки выполнены цельным листом, чтобы удержать стекающую по пузырю воду. Лист гофрирован для уменьшения трения мокрой пленки по плоскости (трение велико и опасно  для тонких пленок).

Между щеками устанавливаются съемные треугольники для фальцовки пленки. Положение фальцующих треугольников настраивается по ходу процесса под заданный размер фа­­льца так, чтобы избежать косых складок (они идут непрерывной чередой при неперпе­ндикулярности плоскостей треугольника и щеки или при непараллельности одной из щек линии сжатия приемных валков)).

Валки гуммированы и прижаты друг к другу пневмоцилиндрами, чтобы надежно удерживать воздух внутри пузыря.

С приемных валков пленка поступает на намотку через группу валков отбора 13. Назначение этой группы - отсечь натяжение на сходе с приемных валков от рывков натяжения на намо­тке и обеспечить надежный сход. Второе назначение группы отбора - поддерживать заданное натяжение пленки под установленными здесь же ножами 12.

Для этого группа имеет зажимную пару валков на выходе. Выходная пара - приводная. Скорость вращения приводных валков подстраивается под скорость приемных валков посредством валка-танцора.

В комплектации предусмотрены ножи трех видов - для сквозной резки двух слоев (резка пополам и обрезка кромок), для вспарывающей резки рукава изнутри на два полотнища, а также для отдельной резки слоев в заданных местах (при получении полурукавов для мешков с клапаном).

Далее пленка поступает на намотку в рулоны на намотчик 14. Намотчик двухпозиционный, что позволяет наматывать одновременно два полотна пленки или два полурукава. Фактически, это два одинаковых намотчика, расположенных друг над другом.  Намотка - центрального типа, т.е., намотка производится на вращаемую втулку, зажатую в конусах. Натяжение пленки поддерживается валком-танцором, по положению которого производится подстройка скорости намотчика под скорость группы отбора.

Пленку наматывают в рулоны на картонные или пластиковые шпули.

Готовый рулон заворачивают в пленку (используемые отходы производства), взвешивают и снабжают этикеткой.

Масса рулона  пленки - не более 30 кг.

Каждый рулон должен иметь этикетку установленного образца.

Пленку складируют и хранят в крытых помещениях, исключающих попадание прямых солнечных лучей, на расстоянии не менее 1 м от нагревательных приборов, при температуре от 5  до 40оС. Допускается хранение пленки в неотапливаемом складском помещении при температуре до минус 30оС не более 1 месяца.

Транспортируют пленку любым видом транспорта, в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими на данном виде транспорта.

Гарантийный срок хранения пленки без добавок - 10  лет, с добавками - 1 год со дня изготовления.

НАЧАЛО РАБОТЫ

 Подготовка

1.    Перед началом работы установки включают обогрев всех зон цилиндра и головки.  Уста­новка задания, а также контроль за температурным режимом в процессе работы осуществляется по приборам на шкафах КИПиА (поз.14). Температурный режим переработки полипропилена устанавливается в соответствии с табл. 8-1.

2.    По достижении заданных температур машина выдерживается в тепловом режиме не менее 2 часов.

3.    Установить в водяное кольцо необходимый калибр.

4.    Подать сжатый воздух в систему установки (давление 3-6 бар).

5.    Установить шпули на намотчике.

6.    Подготовить ножи для резки пленки соответственно заданию.

7.    Засыпать гранулят в бункер экструдера.

8.    Установить (при необходимости) фальцующие устройства.

Проверка всех систем

1.    Проверить температурный режим оборудования

2.    Проверить центровку воздушного кольца

3.    Проверить работу воздуходувки

4.    Проверить подачу сжатого воздуха на раздув

5.    Проверить подачу воды в водяное кольцо

Промывка

1. Закрыть водяное кольцо стальным листом

2.   Прочистить щель головки и смазать ее силиконовой жидкостью

3.   Включить привод экструдера и, контролируя нагрузку на двигатель и давление расплава, постепенно довести частоту вращения шнека до 35 об/мин. При этом следует контролировать давление расплава и ток на главном двигателе экструдера.

4.   После промывки головки расплавом остановить экструдер, очистить головку и смазать ее силиконовой жидкостью

5.   Снять с водяного кольца лист со слитком полимера

6.   Подать воду в водяное кольцо, смочить калибр (кромку!), ткань, щеки. Воду закрыть.

7.   Подать сжатый воздух на раздув рукава (небольшая подпитка)

Пуск

1.   В режиме “Р” (ручной) установить скорости узлов:   приемные валки - 4 м/мин.

валки отбора - 4,5-5 м/мин.

намотчик - 5-6 м/мин.

2.   Включить экструдер и задать частоту вращения шнека 20 об/мин.

3.   После выхода расплава на 150-200 мм “залепить” конец трубчатой заготовки и сразу же включить воздуходувку (охлаждение рукава)

4.   Пропустить трубу-заготовку через приемные валки и сжать их

5.   Сразу же после сжатия валков открыть подачу воды в водяное кольцо и начать раздув ру­кава (подачей воздуха внутрь рукава)

6.   Пропустить рукав через валки отбора и зажать обе пары валков. Начать намотку на нижний пост намотчика

7.   После начала намотки переключить на пульте режим задания скоростей отбора в положение “А” (автоматический).

8.   После окончания раздува рукава выставить ножи раскроя рукава, при необходимости отобрать кромку намотчиком кромки

9.   Удалить воздух из рукава при помощи небольших надрезов

10. При необходимости фальцовки установить примерный размер фальца

11. Увеличивая частоту вращения шнека и скорость вытяжки, выйти на необходимый рабочий режим (таблица 6-1, зависимость “число оборотов шнека-скорость вытяжки” для заданных ширины рукава и толщины пленки)

12. Вырезать образцы пленки с двух сторон рукава и измерить толщину. При необходимости откорректировать режим, откалибровать щель головки, положение воздушного кольца, раздачу воды охлаждающим водяным кольцом

13. Проверить, если необходимо, размер клапана (ширина отрезаемой кромки) и глубину фальцовки

14. Начать намотку на верхний пост намотки. Если рукав не фальцован - завести пленку-закладку (расправляющую)

15. Обнулить счетчик метража

5. МАТЕРИАЛЬНЫЙ БАЛАНС

Таблица 5-1

П Р И Х О Д

Р А С Х О Д

состав

масса

состав

масса

 

кг

%

 

кг

%

Поли-пропилен

1100

98

1.      ГОТОВАЯ ПРОДУКЦИЯ

Пленка полипропиленовая

 

1000

 

91

 

 

 

2.      ОТХОДЫ

 

 

 

 

 

Слитки, россыпь гранул, некондиционная пленка

100

9

ИТОГО

1100

100

ИТОГО

1000

100

 

 

 

 

6. ЕЖЕГОДНЫЕ НОРМЫ РАСХОДА ОСНОВНЫХ ВИДОВ СЫРЬЯ,

МАТЕРИАЛОВ И ЭНЕРГОРЕСУРСОВ НА 1000 КГ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ.

 Таблица 6-1

 

Наименование сырья, материалов и энергоресурсов

Единица

измерения

Нормы расхода

 

1. Сырье

 

 

1.1

Полипропилен

кг

1100

 

2. Энергоресурсы

 

 

2.1

Электроэнергия

кВт-ч

4500

2.2

Вода

м3

0,1

2.3

Сжатый воздух

м3

10

 

3. Вспомогательные материалы

 

 

3.1

Шпули картонные навивные

шт

50

3.2

Паста фильерная

кг

0,05

3.3

Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками

м2

0,2

3.4

Сетки проволочные тканые фильтровые

м2

0,2

3.5

Ветошь обтирочная сортированная

кг

1

3.6

Лента ПП с липким слоем

кг

0,3

3.7

Лезвия технические

шт

5

3.8

Перчатки х/б

пар

1

3.9

Рабочий инструмент (ключи, отвертки, щупы) и одежда

 

 

7. ЕЖЕГОДНЫЕ НОРМЫ ОБРАЗОВАНИЯ ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА

   В РАСЧЕТЕ НА 1000 КГ ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ.

Таблица  7-1

Наименование отходов, характеристика, состав, аппарат или стадия образования

Направление использования,     метод очистки или уничтожения

Нормы образования отходов, кг

 

Твердые отходы

 

 

Неиспользуемые:

слитки полипропилена, неконди­ционная пленка

Выносятся на место складирования для вывоза

100

Жидкие отходы

нет

 

Газообразные отходы :

 

 

Летучие отходы при экструзии в результате термо­окислитель­ной деструк­ции полимеров. Органические кислоты в пересчете

·       на уксусную кислоту

·       на окись углерода

Сбрасываются в вытяжную вентиляцию

 

 

 

 

 

0,035

0,015

8. НОРМЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО РЕЖИМА

Таблица 8-1

Стадии

Технологические показатели

 

Экструзия

Напря­жение на двигателе, В

 

           Темпера­тура оС

 

 

Давление перед фильтром

 бар

Нагрузка привода шнека,  А

 

 

 

эк­ст­ру­­­­­­дера, по зонам

1  \  2  \  3  \   4

фланца

фильт­ра

головки

1  \   2

 

 

 

 

 

200\210\215 \220

220

220\220

220\220

100-250

До 45

 

Примечание.  Температура указана как середина интервала +\- 15 оС

 

Раздув

Ширина рукава, мм

Интенсивность обдува

Температу­ра оборотной воды,

 

 

500 - 750

30 – 90%

до 30 оС

 

Прием, отбор и намотка

Скорость

вытяжки, отбора и намотки   (м/мин)

Натяжение пленки при отборе (противовес танцора)

Натяжение пленки

под ножами

(по фрикциону)

Натяжение пленки при намотке

(по танцору)

 

 

4-30

5 - 15 кг

5-15 кг

0,5 - 5 кг

 

                           

Соотношения (ориентировочные) между частотой вращения шнека и скоростью приемных валков для разных толщин и ширин пленки даны в таблице 8-2.

Таблица 8-2

КАЛИБР

ширина  рукава,  мм

Толщина пленки, мкм

Шнек частота вращения

(об/мин)

Скорость вытяжки м/мин

КАЛИБР

ширина  рукава,  мм

Толщина пленки, мкм

Шнек частота вращения

(об/мин)

Скорость вытяжки м/мин

 

30

35

13

 

 

 

 

 

40

35

9

 

 

 

 

350

50

35

7,2

 

 

 

 

 

60

35

6

 

 

 

 

 

80

35

4,5

 

 

 

 

 

100

35

3,6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9.             КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА И УПРАВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ

ПРОЦЕССОМ

Таблица 9-1

стадия

про­цесса

контро­лируемый

параметр

частота и способ контроля

норма

метод испытания и средства контроля

кто конт­ро­ли­рует

1.

растарка

чистота  полимера

 

каждый    мешок

отсутствие  примесей

визуально

 

аппа­ратчик

 

 

влажность     

гранулята

каждый    мешок

отсутствие влаги

наощупь

аппа­ратчик

2.

экструзия

заполнение   бункера

постоянно

половина объема (не менее)

по датчику уровня и визуально

аппа­ратчик

 

 

температура экс­трудера, фильтра и  головки

постоянно

по табл. 8

терморегу­лятор

аппа­ратчик

 

 

давление расплава перед фильтром

постоянно

50-250 бар

0-300 бар

аппа­ратчик

3.

раздув

состояние расплава в пузыре

постоянно

чистый, од­нородный

визуально

аппа­ратчик

 

 

температура воды охлаждения рукава

2 раза в час

до 30 ос

дисплей

цифровой

аппа­ратчик

 

 

внешний вид пузыря

постоянно

отсутствие полос, мор­щин, положение рукава относительно калибра

визуально

аппа­ратчик

4.

прием,

отбор и

намотка

скорость

приема, м/мин

постоянно

по заданию

дисплей

цифровой

аппа­ратчик

 

 

положение танцора     отбора

постоянно

горизон­тально

визуально

аппа­ратчик

 

 

натяжение пленки под ножами

постоянно

отсутствие складок и провисания

визуально

аппа­ратчик

 

 

положение танцора    намотки

постоянно

горизон­тально

визуально

аппа­ратчик

 

 

толщина пленки, допуск на толщину

при выходе на режим и далее каждый рулон

по заданию

толщиномер с ценой деления 1 мкм

аппа­ратчик

 

 

размеры фаль­ца и кла­пана (при необходимости)

постоянно

по заданию

металличес­кой линейкой, ценой деления ­ 1 мм

аппа­ратчик

 

10. ВОЗМОЖНЫЕ НЕПОЛАДКИ В РАБОТЕ

И СПОСОБЫ ИХ УСТРАНЕНИЯ

Таблица 10-1

Неполадки

Возможные причины возникновения неполадок

Действия персонала и способ устранения неполадок

гелеобразные вклю­чения по всей повер­хности рукава.

 

неоднородность сырья по мо­­­ле­кулярному весу (воз­можно, загружен полимер разных марок)

заменить партию сырья

 

недогрев или перегрев ка­кой-либо зоны цилиндра, головки

проверить нагрузку зон по ампер­метру и подключение термопар. вызвать дежурного слесаря кипиа для ремонта или замены прибора.

 

недостаточная гомогени­за­ция материала в цилиндре

уменьшить скорость вращения шне­ка, увеличить температуру распла­ва (зоны 1…3  экструдера)

 

пробиты сетки

заменить фильтрующие сетки

разнотолщинность пленки выше допус­ти­мой.

смещение формующего за­зо­­ра головки.

откалибровать головку.

 

неравномерный обдув рука­ва

проверить целостность шлангов и центровку воздушного кольца

 

неравномерный прогрев головки

проверить качество прилегания нагревателей в телу головки

полосы утонения

нагар на поверхности экст­рузионной головки

вычистить щелевой зазор

нестабильность      рукава

 

неплавный ход приемных валков (по показаниям прибора)

обеспечить плавность хода. проверить состояние щеток электродвигателя)

 

неправильное положение рукава относительно водяного калибра

Отрегулировать положение (см. Приложение 3)

 

недостаточный обдув

усилить обдув рукава воздухом

 

слишком велика скорость отбора

сбросить скорость отбора (и соответственно, производительность экструдера)

пузыри в толще     пле­нки

влажное сырье

заменить сырье.

обрыв рукава

наличие посторонних вклю­чений

проверить сырье, заменить сетки,

 

чрезмерна продольная вы­т­я­жка

поднять температуру расплава, поднять линию кристаллизации.

складки у входа в водяное кольцо

рукав раздут чрезмерно

выпустить часть воздуха из рукава

мутная полоса на рукаве после водяного кольца

рукав раздут недостаточно и замораживается не по всему периметру

поддуть рукав

 

мал расход воды охлаждения

увеличить расход воды охлаждения рукава

череда косых корот­ких складок по одному краю рукава

непараллельность одной из щек линии сжатия приемных валков

выставить щеки параллельно линии сжатия валков

 

центр зазора приемных щек не совпадает с центром головки.

установить приемные щеки по отвесу.

складки по фальцованному краю

неправильно выставлен фальцующий треугольник

выставить плоскость треугольника перпендикулярно линии сжатия приемных валков

складки пленки в системе отбора

велико трение пленки по щекам (складки возникают еще на щеках)

увеличить расход охлаждающей воды. наклоном водяного калибра выровнять раздачу воды по периметру рукава

 

воздух между слоями плен­ки

надрезами пленки в местах вздутия вы­­пустить воздух

 

провисание пленки между приемом и  отбором

нагрузить танцор, проверить систему согласования скоростей

.

чрезмерный натяг пленки на танцоре

уменьшить натяг (разгрузить валок-танцор)

 

перетянута пленка в рабочем зазоре системы отбора

ослабить натяжение на фрикционе

складки при намот­ке пленки

чрезмерный натяг

разгрузить валок-танцор

 

перекос приемных и намо­точных валов.

выставить все валки устройства отбора и намотки по уровню, проверить соос­ность валов.

смяты внутренние слои пленки в рулоне

мал натяг пленки в начале рулона

увеличивать натяг пленки в начале рулона и уменьшать - в конце

рукав “садится”

перегрев массы, недоста­то­чно охлаждение

снизить температуру расплава, усилить обдув рукава

нагрузка двигателя шнека выше номинальной

 

засорение фильтра

заменить фильтрующие сетки

 

недостаточно прогрета мас­са

проверить температурный режим на соответствие заданию

 

неисправен обогрев

обеспечить обогрев

в зоне отбора в рукав набе­гает воздух.

неплотно сведены приемные валки

добиться плотного прилегания при­емных валков.

постепе­нно уменьшается ди­а­­метр ру­ка­ва

негерметичны соединения подвода воздуха на раздув рукава.

устранить неисправность, проверить целостность воздушных шлангов и надежность закрытых вентилей.

 

11. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

В процессе производства полипропиленовой пленки в атмосферу производственных помещений выделяются окись углерода, непредельные углеводороды, органические ки­слоты, альдегиды и другие токсичные продукты термоокислительной деструкции поли­этилена,  предельно допустимые концентрации которых приведены в табл. 11-1

Таблица 11-1

Наименование продукта

Предельно-допустимая концентрация, мг/м3

Класс опасности

Окись этилена

1,0

2

Формальдегид

0,5

2

Ацетальдегид

5,0

3

Окись углерода

20,0

4

Органические кислоты в пересчете на уксусную кислоту

5,0

3

Для удаления вредных газообразных выделений помещение цеха должно быть осна­щено общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией.

11.1. Выбросы в атмосферу.  Характеристика выбросов указана в табл. 11-2

 

Таблица  11-2

Наименование выб­ро­са, аппарат, диа­метр, высота выброса

Количество ис­точ­ни­ков

Суммар­ный объ­ем отхо­дя­щих газов, м3

Периодич­ность об­разования выброса

Состав выброса,

мг/м3

Допустимое ко­личество сбрасы­ваемых в атмо­сферу вредных веществ, кг/ч

Вентиляционный вы­брос. Экструзионное оборудование, ВУ-2  =0,3; Н=15м

 

1

1000 м3/час

Непрерыв­но при ра­боте

Воздух с примесью продуктов термоде­струкции полимер­ного сырья. Наибо­лее характерные выбросы:

Орг. кислоты в   пересчете на уксусную к-ту - 5,4

окись углерода - 2,2

 

 

 

 

 

 

 

 

0,006

0,0025

Примечание:

расчеты данной таблицы произведены без учета фоновых загрязнений вокруг цеха. Концентрация газообразных продуктов деструкции сравнительно невелика. В момент аварии  производство  останавливается,  т.е.  выделение вредных веществ прекращается совсем. Поэтому очистка выбрасываемого в атмосферу воздуха проектом не предусмотрена.  Контроль  за  состоянием воздушной среды  в  производственном  помещении  цеха и в вентвыбросах осуществляется 1 раз в квартал санитарной воздушной лабораторией завода.

11.2. Жидкие отходы отсутствуют. Вода, расходуемая на технологические нужды, направляется в систему водооборота.

 

11.3. Сточные воды

Таблица 11-3

Наименование стока, отделения, аппарат

Куда сбрасывает

Количест­во стоков м3

Периодичность об­разования стоков

Состав сбро-са кг/м3

Допустимое количество вредных веществ кг/сут

Вода обмена из системы замкнутого водооборота

 

в канализа­цию

0,2

один раз в неделю

Вода условно чистая

-

-

-

11.4. Твердые отходы

Твердые отходы, их количество, состав изложены в табл.11-4

Таблица 11-4

Наименование отхода, отделе­ния, аппарат

Куда складывают отходы, транспорт тара

Количество,

 кг/сут

Периодич­ность образования отходов

Состав (химич.)

Физические показатели (удельн.вес) кг/м3

Неиспользуе­мые отходы

–  слитки

 

Используемые отходы – некондиционная пленка

Накоплению не подлежат вы­возятся вместе с другим мусором

Складываются в мешки из-под сырья и вывозятся покупателем

до 65

непрерывно

поли­пропилен

900

 

12. ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ   

ПРОИЗВОДСТВА

12.1.Классификация отделений и наружных установок по взрывоопасности, степени огнестойкости электрооборудования и санитарной характеристике.

Таблица 12-1

Наименование

цеха, отделения

уста­­новки

 

Категория взрывоопаснос­ти производства по   СНиП 11-90-81

Классификация помещений и наружных установок по электрооборудованию (ПУЭ-76)

Группа производственных процессов  по санитарной характеристике

СНиП 11-92-76

 

 

Класс помеще­­­­ния по пра­­­вилам ус­трой­ст­ва эле­к­троус­та­­­­­­но­вок

Категория,  группа взры­­­воопасных смесей по правилам изготовления взрывозащище­нного и рудничного эл­е­ктрооборудования

 

Участок по про­изводству поли-пропиленовой плен­ки

"В"

П-2а

Т-4

 

12.2. Пожаровзрывоопасные и токсические свойства сырья, полупродуктов, готового продукта и отходов производства.

Таблица  12-2

Наименование сырья, полупродуктов, готового продукта отходов

 

Температура оС

Область воспламенения, пределы оС

Характер  токсичности

ПДК в воздухе рабочей зоны

мг/м3

вспышки,

воспламенения

самовоспламе-нения

нижн.

верхн.

Полипропилен

-

306

417

-

-

не токсичен

-

Пленка полипропиленовая

-

306

417

-

-

не токсична

-

Технологические отходы

-

306

417

-

-

не токсичны

-

Продукты термоокислитель­ной деструкции  полипропилена

формальдегид

54-93

-

430

7

73

Вызывает разд­ражение слизистых оболочек глаз и дыхательных путей

0,5

ацетальдегид

38

-

185

4

55

- " -

5,0

окись этилена

18

-

429

3

80

Вызывает раздражение слизистых оболочек глаз, дерматиты

1,0

окись углерода

-

-

610

12,5

74

Вызывает  головокружение, шум в ушах, слабость

20,0

уксусная кислота

-

68

454

3,3

22

Вызывает раздражение верх­них дыхательных путей

5,0

12.3. Производство полипропиленовой пленки в отношении пожарной безопасности относится к категории "В" и не требует осуществления  специальных мероприятий.

12.4. При производстве полипропиленовых пленок в результате термодеструкции исходного полимерного сырья выделяются газообразные  окись углерода, органические  кислоты, непредельные углеводороды, альдегиды.

Предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных паров и газов термоокислительной деструкции в воздухе рабочей зоны соответствуют требованиям ГОСТ  12.1.005-88 и не превышают нормы,  утвержденные Министерством здравоохранения СССР.

Предельно допустимые концентрации (ПДК)  основных продуктов термоокислительной деструкции в воздухе рабочей зоны производственных помещений в соответствии с ГОСТ 12.1.007-76 приведены в таблице 17.

Работа установки для производства полипропиленовой пленки осуществляется только при нормальном функционировании приточно-вытяжной вентиляции.

12.5. Полипропиленовая пленка невзрывоопасна, при поднесении открытого огня загорается без взрыва и горит коптящим пламенем с образованием расплава и выделением перечисленных в п.12.2.токсичных продуктов. При переработке полипропилена при температурах, превышающих температуру плавления, необходимо соблюдать требования пожаро- и взрывобезопасности в соответствии с ГОСТ 12.1.004-85,ГОСТ 12.3.003-75.

При возникновении пожара полипропилен тушить всеми известными способами пожа­ро­тушения.

12.6.Основные правила безопасного ведения процесса и работы на оборудовании.

Обязательное условие безопасного ведения технологического процесса - это строгое соблюдение норм технологического регламента, инструкций по технике безопасности, производственной санитарии и пожарной безопасности.

К работе допускается персонал, прошедший проверку знаний правил обслуживания установки и техники безопасности, что подтверждается собственной подписью в регистрационном журнале

С целью  исключения  опасности возможного поражения электротоком следует периодически производить проверку работы блокировочных устройств.

Для безопасной работы машиниста экструдера вся электроаппаратура должна быть ис­правной, а установки заземлены.

Оборудование должно находиться в исправном состоянии и проходить своевременный профилактический ремонт согласно графику ППР.

Производственые помещения, склады и бытовые помещения должны быть оборудованы первичными средствами пожаротушения и противопожарным инвентарем. Места установки средств пожаротушения определены планом ликвидации аварийных ситуаций и аварий.

Курение разрешается только в специально оборудованных местах.

Штепсельные вилки обогревателей должны быть исправны и надежно закреплены в гне­здах.

В местах подключения электрообогревов на полу должны лежать диэлектрические коврики.

Все вращающиеся части машин (шкивы, ремни и т.д.) должны быть ограждены, а огра­ждения плотно закреплены.

Проходы, проезды, лестничные клетки, места основных и запасных выходов из по­ме­щения цеха, подходы к противопожарному оборудованию и к средствам пожа-ро­тушения должны быть освобождены от посторонних предметов. В случае загорания необходимо руководствоваться планом ликвидации аварийных ситуаций и аварий.

В производственном  помещении  предусмотрена общеобменная приточно-вытяжная вен­ти­ляция, обеспечивающая допустимую концентрацию вредных веществ в воздухе рабо­чей зоны.

Все работы должны производиться в спецодежде  установленного  образца.

Заправку пленочного рукава в приемные валки производить только при помощи инструмента.

Подъем рукава, чистку головки, замену сеток производить в суконных рукавицах или хлопчатобумажных перчатках.

Работы по ремонту и чистке оборудования производить только на остановленном и обесто­ченном оборудовании.

12.7. Средства индивидуальной защиты

Средствами индивидуальной защиты машинистов экструдера являются суконные рукавицы или хлопчатобумажные перчатки и защитная маска

12.8. Аварийные состояния производства, способы их устранения и предупреждения.

Таблица 12-3

Вид аварийного состояния производства

Предельно допустимые значения параметров,

Действия персонала по предотвращению или устранению аварийного состояния

Повышение давления перед фильтром выше допустимого

250 бар

Остановить процесс, сменить комплект фи­льтрующих сеток. Если при возобновлении процесса давление превышено, остановить процесс и вызвать технологов.

Загорание в любом месте отделения

 

Немедленно отключить приточную и вытяжную вентиляцию, обесточить оборудование и очаг загорания, вызвать по­жарную команду и приступить к тушению пожара.

Отключение электроэнергии

 

Включить аварийное освещение. Старший аппаратчик отключает установку и немедленно сообщает о случившемся сменному ма­стеру, который через энергетика  выяс­няет причину отключения электроэнергии. В технологическом журнале ст. аппаратчик делает запись о причине отключения.

Прекращение подачи сжато­го воздуха

давление воз­духа по мано­­метру на вхо­де менее

6 бар

Старший аппаратчик останавливает установку и со­общает о случившемся сменному мастеру. Перед остановкой оборудования прекра­тить загрузку сырья, полностью опорожнить ци­линдр экструдера.

Прекращение циркуляции воды

 

Старший аппаратчик должен остановить установку, обесточить оборудование и прекратить за­грузку сырья.

Внезапная поломка любой части оборудования

 

Отключить оборудование и сообщить смен­ному мастеру.

12.9. Основные правила плановой остановки производства.

 Для плановой остановки агрегата необходимо:

à      Прекратить подачу сырья в воронку экструдера (закрыть шибер)

à      Остановить привод шнека, оставив часть расплава полипропилена,  выдавливаемого из  щели  на головке для пре­­­д­­о­хранения щели от возможных механических повреждений и нагаров внутри головки

à      Отключить приемно-намоточное устройство.

à      Развести валки приемного устройства.

à      Отключить приборы, показывающие и регулирующие температуру зон цилиндра и головки.

à      Отключить главный рубильник на щите КИПиА.

12.10. Основные правила аварийной остановки производства, его отдельных стадий и аппаратов:

à      Прекратить подачу сырья в загрузочную воронку экструдера (закрыть  шибер)

à      При внезапной поломке любой части оборудования  отключить  подачу  элек­троэнергии.

à      Отключить подачу сжатого воздуха.

à      Отключить подачу воды.

à      Доложить о случившемся сменному мастеру.

12.11. Основные правила  пуска  оборудования в эксплуатацию после его остановки на ремонт.

Перед пуском машины ПП-Р-500 машинист экструдера, слесарь и электромонтер обязаны проверить:

à      Наличие ограждений на вращающихся узлах машины.

à      Наличие и целостность защитного заземления.

à      Наличие масла в редукторе привода шнека.

à      Правильность вращения вентилятора воздуходувки.

à      Наличие и правильность подключения термопар и электрообогревателей к зонам цилиндра и головки.

à      Исправность контрольно-измерительных приборов.

à      Соответствие установленного водяного калибра заданию

à      Поступление воды на охлаждение водяного калибра.

à      Наличие сырья в бункере экструдера.

à      Проверить работу вначале на холостом ходу экструдера, приемно-намоточного устройства, гидравлической и пневмосистемы.

à      Включить в работу приточно-вытяжную вентиляцию.

12.12. Правила пуска и остановки производства в зимнее время.

Правила пуска и остановки производства в зимнее время аналогичны изложенным в п.п.12.6 - 12.8, но при этом работу калориферов приточной вентиляции не оста­навливают.

12.13. Основные правила приемки, складирования, хранения и перевозки.

Поступающее на переработку сырье должно сопровождаться документацией, подтверждающей его соответствие показателям, указанным в таблице 2 раздела 3.

Готовые рулоны с полипропиленовой пленкой взвешивают,  снабжают этикеткой, упаковывают в отходную пленку.

В этикетке указывают:

·       название предприятия и товарный знак;

·       наименование продукции;

·       номер партии;

·       дата изготовления;

·       масса нетто;

·       обозначение ТУ с указанием марки пленки;

·       фамилия или номер упаковщика;

Партией считается пленка одного вида, полученная из одной партии сырья по единому технологическому режиму, одновременно предъявленная техническому контролю и сопровождаемая одним документом о качестве. Масса партии - от 50 до 500 кг.

13.СПЕЦИФИКАЦИЯ НА ОСНОВНОЕ

 ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ.

Таблица   13-1

поз.

Наименование

оборудования

К-во

Мате­риал

Техническая характеристика

1

Система пневмоподачи

 

сб.

Объем 120 л, нижний сток, пневмо­транспорт

2

Бункер экструдера

1

сталь

Обьем 50 л, шибер ручной

3

Пресс червячный D45, высокой посадки

1

Сборка, сталь

Диам.шнека-45 мм, L/D = 25 : 1. Производ. - до 35 кг/ч. Частота вращения шнека 12-140 об/мин. Мощность 18 кВт. U = 380 В. Расход воды 0,2 м3/ч. Габариты 2х5х4 м. Обогрев нагревателями сопротивления.

4

Фильтр свечевой

1

Сборка,сталь

Свеча длиной 200 мм, диаметром  40 мм. Обогрев корпуса нагрева­те­лями сопротивления.

5

Головка кольцевая со спиральной раздачей.

1

Сборка

Вход центральный. Обогрев нагревателями сопротив­ления. Диаметр фильеры - 175 мм.

6

Кольцо обдувочное

1

Сталь, алюминий

Выход воздуха в одну щель. Подача воздуха - через 6 шлангов от раздаточного па­­ука. Посадка на подвижной раме.

7

Система раздачи воздуха

1

сб.

Шланги и делители потоков - один - на два потока и два - на три.

8

Воздуходувка

1

сб.

1720 м3/час, 190 мм Н2О

9

Кольцо водяного охлаждения

1

сб.

 

10

Щеки складывающие

1

Компл.

Рабочая плоскость - дюралюминий. Ширина - 600 мм. Испол­нение - с возможностью индивиду­альной подстройки наклона каж­дой щеки относительно рука­ва. Одна щека отходит на пружинах для пропуска узла

11

Зажимные приемные валки

1

Компл.

Длина 600 мм, диаметр 90 мм, - валки гуммированы, прижатие - дву­мя пневмоцилиндрами. Привод - от двигателя постоянного тока мощно­стью  кВт. Линейная скорость - 3-30 м/мин.

12

Ножи для продольной резки

1

сб.

Комплект сквозной резки, комплект вспарывающей резки и комплект для послойной резки

13

Группа отбора пленки

1

сб.

Тянущие, тормозящие и транспорт­ные валки. Рама, редуктор, привод постоянного тока мощностью 0,5 кВт. Синхронизация по валку-танцору

14

Намотчик периферийный двухпозиционный

1

сб.

Намотка - рукав, полурукав, полот­но, шириной до 500 мм, макс. ди­аметр рулона 400 мм. Два иден­тичных намотчика центрального типа с инди­виду­альными редукторами и при­вода­ми постоян­ного тока мощ­ностью 1 кВт. Синхро­ни­зация (и натяг пленки) - валка­ми-танцорами.

15

Ванна сбора воды охлаждения

 

Нерж.ст

 

16

Система водооборота

1

сб.

Насос центробежный    л/мин, ре..  , трубопроводы и вентили

17

Эстакада

1

Сборка

Сварная, высотой 2,2 м. Площадка обслуживания, лест­ни­­ца и ограждение.

18

Шкаф контроля и регулиро­ва­ния температуры

1

Сборка

Контрольно-измерительные прибо­ры для измерения и регулирова­ния температуры цилиндра экструдера, фильтра и головки

19

Пульт управления

1

 

Приборы КИП, автоматики и управления линией

20

Шкафы силовой автоматики электроприводов

 

 

Контрольно-измерительная и пусковая аппаратура

 

 

Приложение 2

   Схема экструзионной головки

Регулирование разнотолщинности пленки

 

 

1 - выходная щель

2 - дорн

3 - фильерное кольцо

4 - регулировочные болты (6 шт)

5 - корпус головки

Порядок регулирования

1.   Определить, с какой стороны рукав пленки толще

2.   Отпустить болты 4 с противоположной стороны головки

3.   Закручивая регулировочные болты 4, со стороны более толстой пленки, сдвинуть фильерное кольцо 3, уменьшив тем самым выходную щель 1, формируемую фильерной парой (кольцом 3 и дорном 2)

 

 

приложение

ПУСК 

Экструдер - 60 об/мин    Вытяжка - 4 м/мин (раздув рукава, заправка ножей, отбор кромки)

 

РЕЖИМЫ

КАЛИБР

ширина сложен-ного рукава,  мм

Толщина пленки, мкм

Экстру­дер

(обороты шнека)

об/мин

Скорость вытяжки, м/мин

КАЛИБР

ширина сложен-ного рукава,  мм

Толщина пленки, мкм

Экструдер

(обороты шнека)

об/мин

Ско-рость вытяжки, м/мин

 

25

100

18,5

 

30

100

14,5

 

30

100

15

 

40

100

12

350

40

100

13

370

50

100

10

 

60

100

10

 

60

100

8,5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30

120(130)

15(16)

 

30

140

16

 

40

120

13

 

40

140

14

410

50

120

11

460

50

140

12

 

60

120

9

 

60

140

10

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30

120

15

 

30

140

15

 

40

120

12

 

40

140

12,5

475

50

120

11

490

50

140

10

 

60

120

9

 

60

140

8

 

 

 

 

 

 

 

 

 

30

140

15

 

 

 

 

 

40

140

13

 

 

 

 

500

50

140

11

 

 

 

 

 

60

140

9